金剛石砂輪是在磨料中加入結合劑，經壓坯、干燥和焙燒而制成的多孔體。由于磨料、結合劑及制造工藝不同，砂輪的特性差別很大，因此對磨削的加工質量、生產率和經濟性有著重要影響。砂輪的特性主要是由磨料、力度、結合劑、硬度、組織、形狀和尺寸等因素決定。按所用磨料可分為普通磨料(剛玉和碳化硅等)砂輪和天 然磨料超硬磨料和(金剛石和立方氮化硼等)砂輪;按形狀可分為平形砂輪、斜邊砂輪、筒形砂輪、杯形砂輪、碟形砂輪等;按結合劑可分為陶瓷砂輪、樹脂砂輪、橡膠砂輪、金屬砂輪等。砂輪的特性參數主要有磨料、粘度、硬度、結合劑、形狀、尺寸等。在日常的工業生產中經常會用到不同形狀的砂輪，所以我們也要初步了解一些金剛石砂輪的特性和使用特點，以便更好的操作和使用。

　　由于砂輪通常在高速下工作，因而使用前應進行回轉試驗(保證砂輪在高工作轉速下，不會破裂)和靜平衡試驗(防止工作時引起機床振動)。砂輪在工作一段時間后，應進行修整以恢復磨削性能和正確的幾何形狀。

　　磨床上用砂輪特點是：由于劇烈的磨擦，而使磨削區溫度很高。這會造成工件產生應力和變形，甚至造成工件表面燒 傷。因此磨削時注入大量冷 卻液，以降低磨削溫度。冷 卻液還可起排屑和潤滑作用。由于砂輪磨粒本身具有很高的硬度和耐熱性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的鋼、硬質合金等。砂輪和磨床特性決定了磨削工藝系統能作均勻的微量切削，一般ap=0.001～0.005mm;磨削速度很高，一般可達v=30～50m/s;磨床剛度好;采用液壓傳動，因此磨削能經濟的獲得高的加工精度(IT6～IT5)和小的表面粗糙度(Ra=0.8～0.2m)。磨削是零件精加工的主要方法之一。

　　磨削時的徑向力很大。這會造成機床-砂輪-工件系統的彈性退讓，使實際切深小于名義切深。因此磨削將要完成時，應不進刀進行光磨，以除誤差。磨粒磨鈍后，磨削力也隨之增大、致使磨粒破碎或脫落，重新露出鋒利的刃口，此特性稱為自銳性.自銳性使磨削在一定時間內能正常進行，但超過一定工作時間后，應進行人工修整，以免磨削力增大引起振動、噪聲及損傷工件表面質量。